高速線材軋機開發(fā)于 1960 年代初期。從精軋機機組的發(fā)展歷史來看，40m/s以后很難再提高軋制速度。然而，人們?nèi)栽谧非蟾咝У纳a(chǎn)工藝，以提高軋機的軋制速度和成品的精度。在這一目標的指導下，所有線材軋機設備制造商都在開發(fā)高速線材軋制機組。到目前為止，高速線材軋機的設計速度已達到140m/s，高速軋制φ5.0~φ7.0mm已達到110m/s。

從國內(nèi)外高速線材精軋機的發(fā)展趨勢來看，一直追求高速、高精度。高速線材在工藝設計中通過微張力實現(xiàn)軋件的無扭軋制；在機械設備設計中，盡量做到結構緊湊、剛性高、更換方便，降低傳動中心高度，減少轉(zhuǎn)動部件的數(shù)量和重量，并加以改進。動平衡精度和自動控制等。尤其是近年來，摩根引進減徑技術后，單道次軋制技得到推廣。各種軋機供應商也都在研究開發(fā)新的軋制技術和設備。

達涅利雙模塊軋機及其快換裝置

精軋機機組雙模塊軋機

定徑機由摩根于1991年首次投產(chǎn)，是將兩臺V型輥箱（軋機）組合成一組，橢圓一圓一圓一的道次形式采用圓滾壓，獲得高精度成品。傳動系統(tǒng)由電動機集中驅(qū)動。機械聯(lián)鎖通過齒輪箱、分速箱、縮徑傳動箱與滾動件的第二流量匹配。隨著摩根技術的成熟和性能的不斷提高，其他公司也開發(fā)了新一代的軋制技術和軋制設備。在此基礎上，達涅利推出的雙模塊軋機整體結構為4道次，2個模塊，每個模塊2道次。核心部分是保證高速、高產(chǎn)、高精度軋制。

它還將兩個 V 形滾輪箱合并為一個模塊。采用橢圓一圓一橢圓圓滾壓工藝。為了滿足高精度和高精密度的要求，雙模塊軋機分為重型和輕型模塊。模塊是重載模塊①，適用于重載。重載模塊的輥箱與精軋機的攪拌箱一致。它可以互換。后一個模塊是光模塊⑨，更適合高速高精度。輕型模塊的滾輪箱②與重型模塊的滾輪箱②不同，不能互換使用。傳統(tǒng)系統(tǒng)中，電機⑦帶動變速齒輪箱⑤，齒輪箱帶動雙模塊，通過電氣聯(lián)鎖實現(xiàn)兩模塊軋制速度匹配。

變速箱為單輸入軸和雙輸出軸，在輸入軸和輸出軸之一上安裝有芯離合器，通過離合器操作桿④改變兩個不同的工作位置，以獲得相應的傳動比，以滿足不同產(chǎn)品的要求。滾動速度。變速齒輪箱的雙輸出軸通過快速耦合空氣連接與雙模塊滾輪箱的輸入軸相連，該軸通過錐齒輪和圓柱齒輪傳動帶動滾輪箱。形成獨立的傳輸系統(tǒng)。

以上就是關于精軋機機組的全部介紹了希望對您有所幫助，更多相關資訊請關注鑫航機械設備小編哦。