一、粗中軋區(qū)事故原因分析及對策

1、軋件咬入后機架間堆鋼

故障原因：

(1)軋制速度、軋輥直徑設定不正確;

(2)換輥(槽)后張力設定過小;

(3)鋼溫波動太大;

(4)軋輥突然斷裂;

(5)由于電控系統(tǒng)原因引起某架軋機的電機突然升速或降速。

處理措施：

(1)準確設定軋制速度、輥徑和張力;

(2)保溫待軋，通知加熱爐調(diào)火工;

(3)更換斷輥;

(4)檢查電氣系統(tǒng)。

2、軋件頭部在機架咬入時堆鋼

故障原因：

(1)軋件尺寸不符合要求;

(2)軋槽中有異物或打滑;

(3)導衛(wèi)安裝不良、磨損嚴重或導衛(wèi)中夾有氧化鐵皮等異物;

(4)坯料內(nèi)部存在分層、夾雜或冶廢等缺陷引起的軋件“劈頭”;

(5)上、下輥徑不同、磨損不均勻或不同步造成的軋件頭部彎曲;

(6)頭部鋼溫過低造成的咬入困難或頭部開裂;

(7)軋機機架剛性不好，軋制過程中存在跑偏現(xiàn)象;

(8)坯料“脫方”嚴重;

(9)軋件出粗軋機架后翹頭導致不能順利咬入下架次或頭部沖導衛(wèi)，簡單來說就是翹頭。

處理措施：

(1)對軋機輥縫作適當調(diào)整;

(2)檢查、清理或打磨軋槽;

(3)檢查、清理、調(diào)整或更換導衛(wèi);

(4)認真檢查坯料;

(5)檢查傳動部件間隙或更換軋輥;

(6)改善出鋼條件;

(7)關掉除鱗用高壓水;

(8)對軋機機架進行加固;

(9)在1#軋機前加裝一個滑動導衛(wèi)。

(10)認真檢查前一架次進口導衛(wèi)是否松動，導衛(wèi)松動使軋件咬入箱型孔后受到進口導衛(wèi)的壓力，使軋件下部受壓較大，導致下部延伸變大而造成翹頭，最終未能順利咬入軋機而堆鋼。

3、軋件卡在機架內(nèi)造成堆鋼

故障原因：

(1)由于鋼溫過低或軋制速度過高而引起電機過載跳閘;

(2)發(fā)生設備或安全事故時緊急停車。

處理措施：

(1)應根據(jù)具體情況分析處理。

二、預精軋區(qū)事故原因分析及對策

1、機架間堆鋼

故障原因：

(1)輥徑、輥縫設定錯誤;

(2)導衛(wèi)安裝不準確，導衛(wèi)被堵塞或被沖掉;

(3)粗、中軋張力過大，軋件在預精軋“甩尾”;

(4)軋機或輥箱軸承燒，導致次架次料型變化;

(5)壓下裝置自鎖性能壞，在軋制時因振動，料型產(chǎn)生變化。

處理措施：

(1)重新設定輥徑、輥縫;

(2)檢查、更換并認真調(diào)整對中導衛(wèi);

(3)控制來料尺寸;

(4)消除張力;

(5)電氣人員或機械人員進行檢查，維修或更換設備。

2、預精軋自動停車

故障原因：

(1)潤滑系統(tǒng)故障;

(2)電機跳閘。

處理措施：

(1)檢查潤滑系統(tǒng);

(2)電氣檢查。

三、精軋區(qū)事故原因分析及對策

1、精軋后廢品箱內(nèi)堆鋼

故障原因：

(1)精軋后導槽內(nèi)留有遺物;

(2)精軋機組與雙模塊機組速度不匹配;

(3)精軋末架進口導衛(wèi)問題;

(4)水冷導槽磨損嚴重;

(5)精軋機后某水箱或某水閥調(diào)整過大，造成水阻力大或水箱內(nèi)有殘留水

(6)吐絲管安裝或設計出現(xiàn)問題;

(7)精軋機輥徑輸入錯誤，導致精軋機速度實際與反饋差距大，與吐絲機之間速度不匹配。

處理措施：

(1)檢查、清理導槽和導衛(wèi);

(2)正確調(diào)整堆拉關系;

(3)根據(jù)鋼在廢品箱后的抖動情況，均勻穩(wěn)定開水閥;

(4)更換設計穩(wěn)定，工藝成熟的吐絲管;

(5)確認精軋機輥徑。

2、精軋內(nèi)機架間堆鋼

故障原因：

(1)導衛(wèi)夾鐵堵塞、安裝不好、滾動導衛(wèi)壞;

(2)配輥錯誤;

(3)輥縫設定有誤;

(4)有原料破料夾雜物;

(5)前面機組有張力，在精軋機內(nèi)留尾;

(6)軋件沖出口。

處理措施：

(1)檢查、更換導衛(wèi);

(2)重新配輥、設定輥縫;

(3)把飛剪切頭切尾加長，粗中軋崗位工認真檢查1#飛剪處的半成品料是否有夾雜，有就與2#臺聯(lián)系2#飛剪碎斷掉;

(4)控制來料尺寸。

3、飛剪處堆鋼

故障原因：

(1)切頭(尾)過長而卡在導槽內(nèi);

(2)剪刃、轉轍器磨損，變形或位置不正確;

(3)未剪斷、不切頭或切彎頭影響咬入;

(4)中途飛剪誤動作，剪切失控。

處理措施：

(1)重新設定切頭(尾)長度和張力;

(2)檢查剪刃和飛剪前、后導槽;

(3)重新設定飛剪超前系數(shù);

(4)檢查光電管、熱檢及電源信號。

4、 活套處堆鋼

故障原因：

(1)活套動作時間不正確;

(2)套量過大或速度設定不正確;

(3)活套起套輥或軋件導向板磨損嚴重;

(4)活套掃描器故障或前面熱檢信號被擋;

(5)冷卻水過多或水霧過大影響檢測效果;

(6)活套因電氣或機械問題突然落套。

處理措施：

(1)重新設定參數(shù);

(2)更換相關備件;

(3)檢查以上相關設備及其動作;

(4)在熱檢信號合適位置加擋板、加風扇;

(5)電氣人員或機械人員進行檢查，維修或更換設備。